12. DEZEMBER 2017

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Klare Werte


Talk

Ingo Steinel. - Seit über einem halben Jahrhundert entwickelt und produziert das Unternehmen Produkte in einem hart umkämpften Markt. g+h sprach mit dem Sohn des Firmengründers über Werte, AuthentizitätundVerlässlichkeit.

Herr Steinel, bitte geben Sie uns einen kurzen Einblick in die Unternehmensgeschichte?

Gerne, wir haben im letzten Jahr unser Jubiläumsbuch herausgebracht. Darin wird sehr anschaulich dokumentiert, wie das Unternehmen 1959 durch meinen Vater gegründet wurde. In der ersten Zeit war es ein Parallellauf zwischen Student und Unternehmer, bis er sich nach drei Jahren entschieden hat, das Unternehmen voranzutreiben. Damals war das Kerngeschäft die elektrische Beheizung für Haus- und Küchengeräte also Toaster, Fön, Heizlüfter und Warmhalteplatte.Schon damals hat er innovative, bahnbrechende Dinge ins Leben gerufen, wie zum Beispiel die erste elektronische Fönheizung zum Einstellen der Temperatur, damit die Haare nicht verbrennen. Später dann, Anfang der 70er-Jahre kam der erste Lockenstab hinzu. Er wurde mit einem PTC-Element beheizt und mit 220 V betrieben. Das war eine bahnbrechende Neuheit, weil man die Lockenstäbe auch bei 110 V betreiben konnte. 1976 begann die Ära mit den Produkten unter der Marke Steinel mit dem ersten 2-poligen elektronischen Spannungsprüfer, den wir noch heute produzieren; vertrieben wird allerdings inszwischen weltweit von Weidmüller. Anfang der 80er-Jahre haben wir die Heißklebepistole entwickelt und Henkel den Kleber dazu. 1984 kamen dann unsere Heißluftgeräte auf den Markt.

Wann und wie sind Sie von diesem Segment zur Sensortechnologie gekommen?

1988 wurde der Passiv-IR-Sensor durch unser Unternehmen industrialisiert. Es ging um eine Grundlagenentwicklung für die Militärtechnik von Siemens im Forschungslabor Neuperlach. Das Ergebnis war ein Sensor, den man zur Weiterentwicklung für eine zivile Nutzung an meinen Vater herangetragen hat.

re es nicht sinnvoll gewesen, sich zur Entwicklung dieser Weltneuheit einen kompetenten Partner aus der Leuchtenindustrie zu suchen?

Das haben wir durchaus versucht, aber die Vermarktung der Sensoren an die etablierten Leuchtenhersteller ist damals fehlgeschlagen. Es war wahrscheinlich zu früh um das Potenzial zu erkennen. Leuchten und Elektronik passte in den Köpfen noch nicht zusammen, das war Teufelswerk. Gute Leuchten bestanden aus guten Reflektoren und Streuscheiben, Lichtausbeute und Design. Zudem machte man Leuchten mit Schaltern an, das war schon 100 Jahre so. So wurde mein Vater also bei den großen Namen der Branche relativ klar abgewiesen. Unsere Erfolgsgeschichte mit den Sensorleuchten begann also aus der Not heraus, wir haben es selbst umgesetzt. Als das erste Produkt in den Markt kam, war es definitiv das erste Mal weltweit, dass eine sensorbetriebene Leuchte angeboten wurde. Wir kommunizieren das eigentlich viel zu wenig.

Sensor ist ja nicht gleich Sensor. Welche unterschiedlichen Technologien kommen in Ihren Produkten zum Einsatz?

Wir hatten zu Beginn einen Foliensensor. Merten zum Beispiel benutzte damals für den ersten Bewegungsmelder einen Halbleiter-Sensor, also zwei konkurrierende Systeme. Im Zuge der schnellen Entwicklung und Markteinführung haben wir nach etwa drei Jahren auf IR-Sensoren auf Halbleiter-Basis umgestellt und dabei ein tiefes Tal der Tränen durchschritten, was die Signalauswertung angeht. Im Bereich Präsenzmelder konnten wir zur diesjährigen light+building die Erfassungsauflösung erheblich erhöhen, indem wir die Erfassungszonen vervierfacht haben. Es ist bis heute eine wichtige Kerntechnologie, die Sensorsignale so zu verstärken und zu filtern, dass man Fehlschaltungen möglichst gut beherrscht. In der Richtung darf man nie nachlassen, Entwicklung ist unser Leben. Auch im Bereich Hochfrequenz-Sensorik. Hier war unser Ziel, einen Hochfrequenz-Sensor zu entwickeln, der in der Kostenstruktur ähnlich liegt wie ein IR-Sensor. Im Jahr 2000 haben wir die erste Sensor-Innenleuchte mit dieser Technologie auf den Markt gebracht.

Sie stecken sehr viel Manpower und Geld in die eigene Entwicklung. Wie sieht es mit Kopien Ihres Know-hows aus?

Seit zwei Jahren gibt es, wie damals bei den IR-Sensoren, mannigfaltige Kopien von dieser Sensorik. Aber es hat tatsächlich vier bis fünf Jahre gedauert, bis überhaupt die ersten chinesischen Muster kamen. Die ersten hielten eigentlich keine der bei uns gültigen Frequenzvorgaben ein. Auch die Abstrahlenergie müsste eingehalten werden. Das ist Gott sei Dank nicht ganz so einfach.

Wie ist Ihr Unternehmen strukturiert?

Wir haben eine sehr flache Struktur. Unsere Geschäftsleitung besteht mit mir aus zwei Geschäftsführern. Darunter gibt es direkt eine Bereichsleiterebene, in der Entwicklung aufgeteilt in fachspezifische Richtungen, sowie einen kaufmännischen Leiter. Die zweite Ebene ist eigentlich die tragende Säule im Unternehmen. Darauf folgen unsere sechs europäischen Standorte, mit den entsprechenden Standortverantwortlichen, in den Ländergesellschaften Geschäftsführer, die aber fachlich den funktionalen Bereichen unterstellt sind. Es ist mir ganz wichtig, dass wir so eine flache, geradlinige Struktur haben, in der die Entscheidungswege kurz sind. Wir müssen schnell sein und das Politisieren außen vor lassen.

In der deutschen, oder ich sag mal in der westeuropäischen Industrielandschaft sind wir ein Exot. Man kann nicht über den Markt gehen und schauen, wer was kann, um es dann zusammenzukaufen. Wir müssen aus dem Kern immer wieder wachsen und nicht nur Evolution bringen, sondern auch immer wieder Revolution. Dazu setzen wir uns in großen Runden zusammen, sammeln Feedback vom Markt und versuchen daraus etwas Neues zu entwickeln. Das Ergebnis dieser Arbeit wird dann in unseren eigenen Werken umgesetzt. Ich finde es traurig, dass man dieses Engagement so schwer nach außen tragen kann.
Sie übertragen aus der eigenen Entwicklung in die eigene Fertigung an Standorten im europäischen Ausland?

Ja wir haben sehr früh auf Osteuropa gesetzt. 1990 wurde unser Werk in Leipzig eröffnet, 1993 sind wir schon nach Tschechien gegangen. Dort haben wir 17 Jahre an einem Standort das Werk betrieben. Leider mussten wir es vor einem Jahr schließen, um uns zu verschlanken. Die Produktion haben wir dann übertragen in unser Werk in Rumänien. Heute steht die Produktion bei uns auf drei wichtigen Säulen. Das ist die Elektronikbestückung in der Schweiz, die, soweit es geht, automatisch vollzogen wird. In Leipzig werden die Kunststoffgehäuse sowie Werkzeuge gefertigt und in Rumänien werden die Komponenten seit 13 Jahren zusammengefügt. Wir haben das Werk sukzessive aufgebaut und organisch wachsen lassen auch das Know-how der Leute. Vor drei Jahren ist noch der Standort Moldawien in direkter Nachbarschaft als verlängerte Werkbank dazugekommen.

Was sagen Sie in diesem Zusammenhang zu dem werbestarken Wahlspruch „Made in Germany“?

Wir kontrollieren die Qualität durch die eigenen Standorte. Daher auch unser Slogan German Quality made in Europe ich finde das ist eine starke Aussage, an der wir uns gerne messen lassen. Ich lade jeden herzlich ein, sich selbst an unseren Standorten davon zu überzeugen. Wir werden in Zukunft ganz progressiv vorgehen, um diese Besonderheit, die wir haben, besser zu verkaufen. Um die Aussage „Made in Germany“ einiger Wettbewerber kann man heute eher besorgt sein. Sagen Sie mir eine Institution, die das überprüft, nachvollzieht, oder dafür vielleicht sogar Sanktionen erlässt, wenn es denn nicht stimmt. Ich bin immer noch auf der Suche danach, es gibt sie nicht. Jeder kann damit werben wie er will.

Bitte erzählen Sie mir etwas zu Ihrer Unternehmensphilosophie.

Innovation muss originär sein, muss entstehen aus uns heraus. Man müsste fast Technologie-Scouts beschäftigen, die sich im Internet in Wissenschaftsbereichen bewegen, um frühzeitig erkennen zu können, was passieren wird. Das ist schwierig, dennoch ist das eine Philosophie, die wir auf jeden Fall beibehalten wollen. Ansonsten versuche ich meinem Team die Grundregeln des ordentlichen Kaufmannslebens vorzuleben. Eigentlich ist es traurig, dass wir über Ethik im Geschäft Diskussionen führen müssen. Da fragt man sich, was unserem Nachwuchs in der Schule und an der Uni in dieser Richtung noch vermittelt wird. Für mich ist das eine wichtige Bildungsaufgabe, so etwas kann man hinterher nicht in irgendwelchen Diskussionsrunden mal eben regeln. Die Aussagen müssen stimmen und sie müssen nachvollziehbar sein, in jeder Beziehung.

Wie machen Sie diese Philosophie Ihren Kunden begreiflich?

Zum Beispiel mit NEMA. Das ist ein standardisierter Test für Bewegungs- und Präsenzmelder aus Amerika. Dabei bewegt sich ein simulierter Unterarm immer gleichförmig und gleich schnell mit konstanten 37 °C durch die Erfassungsbereiche. Die Daten werden Punkt für Punkt aufgenommen. Mit dieser immer gleichen Basis können die Erfassungsqualitäten verschiedener Produkte aufgezeigt werden. Darüber hinaus haben wir Prolog entwickelt, ein Sensor, der Kunst- und Tageslicht misst und so das Nutzungsverhalten eines noch nicht sensorgesteuerten Raumes in einem bestehenden Gebäude darstellt waren Leute da, war dann Licht an, war es nötig, dass das Licht an war, war es hell, war es zu dunkel. All diese Daten nimmt Prolog auf. Nach der Messphase werden die Aufzeichnungen ausgewertet und der Kunde sieht schwarz auf weiß wie viel Geld, Energie und CO2 er sparen könnte. Wir stellen uns natürlich auch dem Negativergebnis. Dann ist das so, dann wird alles immer perfekt von Hand geschaltet und der Kunde braucht unsere Produkte nicht. Das heißt, wir gehen nicht in den Markt und sagen kauf dir einen Sensor und du sparst immer 90 Prozent Energie. Exakt dieses Ergebnis wird es sowieso in den seltensten Fällen geben. Die Frage ist eher, amortisiert sich die Umstellung auf Sensoren nach sechs Monaten oder nach 36 Monaten.

Für was steht Steinel im deutschen und im internationalen Markt?

Ja, das ist ein bisschen ambivalent. Was lag 1988 ohne einen eigenen Vertrieb näher, um die erste Sensorleuchte in Deutschland in die Breite zu bringen, als das Konsumgeschäft. Darum wird Steinel so eng mit dem Baumarkt in Verbindung gebracht. Und das bejahen wir auch, Steinel Home ist ein ganz wichtiges Segment für uns. Daneben gibt es aber seit über zehn Jahren Steinel Professional für den Fachhandelsbereich. Unser Fehler war, dass wir das vertriebstechnisch nicht gut genug kommuniziert haben. Ambivalent deswegen, weil wir sehr frühzeitig mit dem Export begonnen haben. Im europäischen Ausland und Amerika werden wir ganz klar als Professional-Hersteller gesehen. In Skandinavien oder Irland haben wir mit unseren Meldern einen Stand, wie Tempo bei den Papiertaschentüchern: „Da muss ein Steinel hin.“

Was verbinden Sie mit dem Begriff Nachhaltigkeit?

Nachhaltigkeit ist auch wieder so ein Modebegriff, mit dem ich mich genau so schwer tue wie mit Business-Ethik. Wenn Sie sich in Bayern, Baden-Württemberg und NRW die alteingesessenen mittelständischen Unternehmen anschauen, ist das eigentlich gar kein Thema. Da ist man nachhaltig, weil man das was man tut auch über eine längere Zeit lebt. Darüber hinaus ist es meine feste Überzeugung, dass Mitarbeiter das wichtigste Kapital sind. Aber ich kann auch mit Mitarbeitern nur nachhaltig und intensiv zusammenarbeiten, wenn ich ihnen Vertrauen entgegenbringe und dieses Vertrauen auf Gegenseitigkeit beruht. Ich bin weiß Gott kein Weichspüler in der Mitarbeiterführung, aber ich versuche ihnen eine Perspektive zu geben, die unbegrenzt ist. Es kann sein, dass wir nach fünf Jahren nicht mehr zusammenpassen, aber das merken wir ja dann.

Welche Wege wollen Sie mit der Sensortechnologie noch gehen?

Was unsere Firma ausmacht ist Basis-Entwicklung. Als die LED-Technik auf den Markt drängte, war das für uns eine Aufgabenstellung, aber kein strukturelles Thema. Die Frage war ganz klar, wir müssen einen Sensorstrahler mit LED-Technik haben, was müssen wir dafür tun? Unsere XLED haben wir dann zur light+building 2008 auf den Markt gebracht. Und obwohl sie nach wie vor State of the Art ist, wird das erworbene Know-how genutzt und weiter ausgebaut. Auch der Bewegungsmelder hat sein Ziel noch nicht erreicht. Das haben wir mit der Hochfrequenztechnologie bewiesen. Auch wenn das meine Kollegen aus der Branche nicht so gerne hören werden, aber die Vision die dahinter steckt, ist eine Sensorik, die so gut ist, dass man keinen Schalter mehr braucht. Aber davon zur Beruhigung der Schalterindustrie sind wir noch weit entfernt. Dazu muss die Sensorik noch sehr viel feiner werden und sich weit mehr auf die Bedürfnisse der Menschen einstellen. Darum werden wir uns in den nächsten 20 Jahren kümmern, das ist unsere Kernaufgabe, wenn wir als Spezialist für Sensorik und automatisches Licht im Markt bestehen wollen.

Herr Steinel, ganz herzlichen Dank für das nette Gespräch

www.steinel.de





Licht für Morgen

LED- und Sensortechnik

Die RS Pro LED S1 verfügt über einen Hochfrequenzsensor zur anwesenheits- und tageslichtabhängigen Lichtschaltung, LEDs zur verzögerungsfreien Lichterzeugung und einen 868 MHz Funk-Transceiver zur Vernetzung mehrerer Leuchten.

Die maximale Lebensdauer der LEDs ist durch die patentierte Active-Thermo-Control-Steuerung gewährleistet. Ein weiteres Feature ist die Dimmfunktion, die wahlweise für die ganze Nacht oder zehn beziehungsweise 30 Minuten nach Ablauf der eingestellten Zeit aktiv ist. Der integrierte Transceiver erlaubt die bidirektionale Funkkommunikation zwischen den Leuchten.

Ausgabe:
g+h 05/2010
Unternehmen:
Bilder:
2 Unternehmens-Videos:
  • Presence Contro..
  • Smart Remote: E..

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