Aus der Garage in die Welt

Eine deutsche Erfolgsgeschichte

„Nichts auf der Welt ist so stark wie eine Idee, deren Zeit gekommen ist.“ Dieses von Victor Hugo geprägte Bonmot kennzeichnet punktgenau die über 50-jährige Unternehmens- und Erfolgsgeschichte der Wago Kontakttechnik GmbH, die von der Familie Hohorst bereits in zweiter beziehungsweise dritter Generation geführt wird. In dieser Zeit ist Wago von einer Garagenfirma zu einem weltweit agierenden Global Player mit mehr als 3.000 Mitarbeitern, über 250 Millionen Euro Umsatz und etwa 22.000 & pos;lebenden& pos; Produkten - gerade für die Gebäudeinstallation - avanciert.

24. September 2004

Die Anfänge am Beginn der 50er Jahre waren bescheiden: Der Vater und der Onkel des jetzigen Senior-Chefs Wolfgang Hohorst hatten von zwei ehemaligen AEG-Mitarbeitern namens Wagner und Olbricht - daher Wago - das Patent für eine Blattfederklemme erworben, deren Neuerung darin bestand, daß die sichere Kontaktierung der Anschlußleitungen durch eine Feder anstelle der bis dahin üblichen Schraube gewährleistet wurde. Mit kleinem Startkapital, aber jede Menge Enthusiasmus begannen die beiden mit der Produktion dieser Klemme. 1951, auf der Deutschen Industrie-Messe (die zehn Jahre später in Hannover Messe umbenannt werden sollte), präsentierte das junge Unternehmen Wago das erste Federklemmen-System für die Elektrotechnik. Eine gewagte Sache, denn dafür existierten keinerlei Prüfvorschriften. Und ohne Prüfnachweis gabs kein VDE-Zeichen. Ohne VDE-Zertifikat kein Verkauf. Im Prinzip...

Zum Glück gab es eine mutige Schar von Erstanwendern, die sich auf das „Abenteuer“ einließen, Wago-Federklemmen in Geräte zu integrieren, die als Ganzes geprüft wurden. „Als ich 1961 in unser Unternehmen eingetreten bin“, erzählt Wolfgang Hohorst rückblickend, „hatten wir etwa 20 Mitarbeiter und einen Jahresumsatz von 550.000 D-Mark. Damals war es eine meiner ersten Aufgaben, Prüfverfahren für unsere Federklemmen zu entwickeln und das dazu notwendige Equipment zu beschaffen. Und natürlich hatte ich mit Sitz und Stimme in den Normungsgremien und in verschiedenen VDE-Kommissionen und -Arbeitskreisen dafür zu sorgen, daß das Know-how, das wir uns in der Federklemmentechnik erworben hatten, in die internationalen Sicherheitsvorschriften für Federklemmen einfloß.“ Basisarbeit; zum einen für andere Unternehmen, die - dem Wago-Beispiel folgend - mit Schaltern und Steckvorrichtungen auf den Federklemmen-Zug aufgesprungen waren, zum anderen natürlich in eigener Sache. Es galt schließlich, die Federklemmentechnik als fehlerfrei funktionierend und absolut sicher zu etablieren. Sie war letztendlich von Erfolg gekrönt: 1974 erhielt die ein Jahr zuvor auf der Hannover Messe vorgestellte Dosenklemme in Federklemmtechnologie von Wago das VDE-Zeichen. Diese Technik hat mittlerweile Schraubklemmen in der Verdrahtung von Abzweigdosen nahezu völlig verdrängt, weil sich der Slogan, mit der sie in den Markt getragen wurde - „Rüttelsicher schnell und wartungsfrei“ - in der Praxis bewahrheitet hat.

Davor jedoch, in den 60er Jahren, wurde die Federklemme eher mißtrauisch beäugt. Niemand traute ihr zu, beispielsweise für den Nennquerschnitt 16 mm2 87 Ampere übertragen zu können (was sie zweifelsfrei konnte). Also analysierte man bei Wago die verschiedenen Anwendermärkte und konzentrierte sich auf Vorschaltgeräte- und Kondensator-Klemmen für die Leuchten-Industrie. Dort fand man sehr schnell Gefallen an der Steckklemmtechnik und verlangte schon bald nach Netzanschlußklemmen mit Federklemmanschluß. Hierfür gabs dann auch das erste Prüfzeichen.

Der große Durchbruch jedoch kam - wie bereits gesagt - 1974 mit der VDE-zertifizierten Dosenklemme. Drei Jahre später folgte das Meisterstück: die Cage Clamp; eine Universalklemme mit Zugfedertechnik, für alle Leiterarten und Querschnitte bis 35 mm2. Wago stieß damit in eine Domäne vor, die bis dato absolut der Schraubklemmentechnik vorbehalten war. Klar, daß deren Anbieter angesichts dieser revolutionären und „wasserdicht“ patentierten Technik ihre Felle davonschwimmen sahen (oder zumindest einen Teil davon) und vehement Front dagegen machten.

„Mit der Folge“, gesteht Wolfgang Hohorst zu, „daß die Anlaufphase dieser Klemmen extrem flach verlief und sich sehr lange hingezogen hat. Dann aber, als wir auch mit unserem Cage Clamp-Programm entsprechend breit aufgestellt waren, haben wir im elften Jahr etwa genauso viele Klemmen mit dieser Technik verkauft wie in den zehn Jahren davor.“

Weltweiter Industriestandard

Wie gesagt: Nichts auf der Welt ist so stark wie eine Idee, deren Zeit gekommen ist. Und die Cage Clamp-Technologie gilt heute weltweit als Industriestandard. Dieser Umstand ist nicht zuletzt den Wettbewerbern zu verdanken. Überraschenderweise hatten nahezu alle entsprechende Klemmen im Programm, als die Schutzrechte für die Cage Clamp-Technologie abgelaufen waren. Wobei - urplötzlich deren Vorzüge zu preisen, nachdem man jahrelangem dagegen argumentiert hatte, muß dem einen oder anderen schon etwas schwergefallen sein...

So sehr Wolfgang Hohorst die Dynamik freut, mit der sich die Cage Clamp-Technologie Bahn brach, so weiß er dennoch um einige Wermutstropfen im Freudenbecher: „Wir haben immer eine sehr konservative Preispolitik verfolgt. Und da unsere neuen Wettbewerber an unserer Produktpalette und -qualität nicht rütteln konnten, blieb vielen von ihnen im ersten Anlauf nur die Möglichkeit, an der Preisschraube drehen, um ins Geschäft zu kommen.“ Dies gilt heute besonders für die fernöstlichen Kopierer, die die Produkte der europäischen Marktführer in der Schraubenanschlußtechnik und in der Federklemmanschlußtechnik also Wago zum Vorbild nehmen.

„Es ist leider nahezu unmöglich, gegen solche und andere Plagiate rechtlich vorgehen, wenn die Schutzrechte abgelaufen sind“, sinniert der Senior-Chef. „Dennoch ist es wichtig, diese Kopien aus dem Verkehr und deren Hersteller zur Verantwortung zu ziehen, denn was da auf den Markt gekommen ist und immer noch kommt, erfüllt oft nicht einmal die minimalsten funktions- und sicherheitstechnischen Kriterien.“ Freilich leugnet Hohorst nicht, daß einige Anbieter aus Fernost in den letzten Jahren qualitätsmäßig und fertigungstechnisch viel dazugelernt haben, dafür aber mit Dumpingpreisen versuchen, sich Marktanteile zu erkaufen. Dieses Preisgefecht sei auch noch längst nicht entschieden. Deshalb gelte es, so Wolfgang Hohorst, „dem Wettbewerb immer eine Nasenlänge voraus zu sein. Dazu gehört zum einen die permanente Neu- und Weiterentwicklung qualitativ hochwertiger Produkte mit anwenderund anwendungsorientierten Features. Dazu gehören andererseits umfassende Pre- und After-Sales-Serviceleistungen sowie die uneingeschränkte Lieferfähigkeit und -treue.“

Was letzteres anbelangt, so hat Wago kurz nach der Öffnung der innerdeutschen Grenze ein deutliches Bekenntnis zum Standort Deutschland abgegeben: Im thüringischen Sondershausen wurden nicht nur ein Produktionswerk auf die grüne Wiese gesetzt, sondern auch ein Logistik- und Distributionszentrum mit einer Kapazität von (bald) 180.000 Lagerplätzen. Von hier aus werden alle eigenen Niederlassungen sowie Einzelkunden in Deutschland, Europa und darüber hinaus mit Wago-Produkten beliefert.

Und mit Blick auf umfassenden Service wurde den beiden Geschäftsbereichen Electrical Interconnections (für Komponenten der elektrischen Verbindungstechnik) und Electricc (für elektronische Komponenten für die dezentrale Automatisierungstechnik) ein dritter hinzugefügt: ProServe. Der Name ist Programm, denn angeboten werden zu den Wago-Produkten umfangreiche Serviceleistungen, wie etwa die Montage, Verdrahtung und Beschriftung von Klemmen nach Kundenvorgabe für den Einbau im Schaltschrank.

Getreu der Maxime Nasenlänge voraus wurde 2001 ein neues Forschungs- und Entwicklungszentrum mit angegliedertem Prüflabor eingeweiht, dessen Equipment jedem unabhängigen Zertifizierer zur Ehre gereicht. Im Jahr darauf startete das Unternehmen seine Produktoffensive: Neu auf den Markt kamen binnen kurzer Zeit unter anderem das Winsta-Steckverbindersystem für die steckbare Gebäudeinstallation und eine neue Familie von Geräteanschlußklemmen. Eine erhebliche Erweiterung im Funktionsumfang erfuhr die 3D-Software ProServe zur Projektierung von Klemmleisten. Und das Überspannungsschutz-Programm Wago Protect wurde auf Anwendungen in der Automatisierung- und Informationstechnik hin ausgelegt.

Forschung und Entwicklung

Ohne die Erweiterung des Winsta-Steckverbindersystems oder auch die Wago-I/O-Pro-Software zur Programmierung der Wago Feldbus Controller außer acht zu lassen, war der innovative Meilenstein 2003 zweifelsohne die Einführung der Wago TopJob S-Reihenklemmen mit Cage Clamp S-Anschluß.

Nicht zu vergessen natürlich das I/O-System 750. Es wurde seit 2002 aufgerüstet mit dem Wago OPC-Server Modbus/TCP (einer Software, welche die Integration des Wago I/O Systems 750 in Industrie- und Office-Anwendungen auf Ethernet-Basis vereinfacht), mit der 16 A-Busklemme, mit der 8-kanaligen (ProfiSafe)Eingangsklemme, mit einem Ethernet-Controller, mit einem IPC mit Ethernet-Anschluß, mit einem neuen FireWire-Koppler für die Echtzeit-Kommunikation mit Ethernet, mit einem Master für die Beleuchtungssteuerung Dali (Digital Addressable Lighting Interface), mit einem AS-i-Master und A/B-Slaves, mit Busklemmen mit steckbarer Verdrahtungsebene, mit einer Bluetooth-Busklemme, mit dem Profi- Net-Controller...

Die Liste der Neu- und Weiterentwicklungen läßt sich beliebig fortsetzen, etwa mit den TopJob S-Doppel- und -Dreistockklemmen, mit dem in seinen Funktionen erweiterten Ethernet-Controler, mit dem Funkschaltempfänger zur Beleuchtungs- und Rolladensteuerung im Winsta-Programm, die Wago alle auf der diesjährigen Hannover Messe präsentiert hat. Und man darf gespannt sein, was im Laufe dieses Jahres alles noch folgen wird.

Während einige Innovationen auf Kundenwünschen und -anforderungen basieren, sind andere in F+E-Kooperationen entstanden. So wurde beispielsweise 1994 der Grundstein zum bereits erwähnten I/O-System 750 in Zusammenarbeit mit Elektro Beckhoff, Verl, gelegt. Und in den Jahren danach hat man sich bei Wago derart viel Knowhow in der Elektronik und in der Bustechnik erarbeitet, daß man heute Innovationen in diesen Bereichen autark vorantreibt.

Für Dipl.-Wirtsch.-Ing. Sven Hohorst sind gemeinsame Projektarbeiten (wie auch die jüngste mit Kontron im Bereich IPC) durchaus normal: „Entwicklungs-Kooperationen bündeln das Know-how der beteiligten Partner, setzen Synergien frei beziehungsweise führen sie zusammen, reduzieren Kosten und die Time to market, und das Ergebnis war - zumindest aus unserer Sicht - immer ein Produkt, das in seiner Leistungsfähigkeit besser war als jedes bis dato am Markt erhältliche. Und nur das Unternehmen ist seinen Wettbewerbern die berühmte Nasenlänge voraus, dem es gelingt, schneller als sie zukunftsträchtige Techniktrends in intelligente Lösungen umzusetzen und diese am Markt zu plazieren.“

Und der Senior-Chef ergänzt: „Wir sind jederzeit bereit, mit innovativen Unternehmen zusammenzuarbeiten, deren Kernkompetenzen zu unseren passen oder sie ergänzen. Alle Kooperationen, die wir bis heute eingegangen sind, waren für alle Beteiligten ein Gewinn.“ Dazu zählt Wolfgang Hohorst auch jene, die er Mitte der 70er Jahre mit der englischen Bowthorpe-Gruppe einging, die als Investor seitdem 51 Prozent des Wago-Stammkapitals hielt. Im Zuge einer strategischen Neuausrichtung der (mittlerweile als Spirent plc firmierenden) Gruppe wurde Anfang 2003 der Familie der Rückkauf dieser Geschäftsanteile angetragen. Und die Hohorsts griffen zu. Ein Finanzierungsmodell erhält dem Unternehmen seine Investitionskraft. Apropos: Durchschnittlich sieben Prozent vom Umsatz investieren die Mindener jährlich in die Produkt- und Unternehmensentwicklung. Im vergangenen Jahr waren das fast 17 Millionen Euro. Heuer hat man dafür mit 35 Millionen Euro mehr als das Doppelte budgetiert!

Wieviel davon in den Ausbau der Produktionsstandorte in Minden (etwa 4.400 m2 zusätzlicher Fläche für die Elektronikfertigung und 4.000 m2 Lagerfläche), Sondershausen, im schweizerischen Domdidier und im polnischen Breslau sowie in den des weltweiten Vertriebsnetzes fließen wird, wissen im Moment nur die Hohorsts.

Schon 1971 gründete Wago die erste Vertriebsgesellschaft in Paris. Mittlerweile ist das Unternehmen mit 20 Tochtergesellschaften in Europa, Amerika und Asien präsent.

Speziell dem chinesischen Markt gilt, ob seines Potentials, denn auch das ungeteilte Interesse der Wago-Verantwortlichen. In Tianjin, in der Provinz Dong Li, soll auf einem etwa 65.000 m2 großen Gelände schrittweise eine Produktion entstehen.

„Es macht überhaupt keinen Sinn, diesen oder beispielsweise auch den indischen Markt, wo wir in Noida in der Nähe von Delhi ebenfalls eine Fertigungsgesellschaft haben, von Deutschland aus mit den dort vordringlich notwendigen Massenprodukten zu beliefern“, begründet Dipl.-Wirtsch.-Ing. Sven Hohorst diese Expansion. „Wir wären überhaupt nicht wettbewerbsfähig. Aber mit unserer Vor-Ort-Präsenz schaffen wir Vertrauen in unsere Leistungsfähigkeit. Das ist die beste Basis, um letztlich auch Aufträge für Produkte aus unseren angestammten Fertigungsstandorten in Deutschland und der Schweiz zu generieren.“

Fazit:

Mehr solche Unternehmen wie Wago, und niemand müßte sich um den Produktionsstandort Deutschland sorgen. Durchschnittlich sieben Prozent vom Umsatz investieren die Mindener jährlich in die Produktund Unternehmensentwicklung. Im vergangenen Jahr waren das fast 17 Millionen Euro. Heuer hat man dafür mit 35 Millionen Euro mehr als das Doppelte budgetiert!

Erschienen in Ausgabe: 09/2004